凹版油墨黏度直接影响印品色相的一致性，如果控制不当，就可能造成大量印刷废品的产生和原材料的损耗。因而，在凹印过程中应合理控制油墨黏度。通常可采取黏度自动控制装置来控制油墨黏度，或采取向油墨输送溶剂，墨盘、墨桶、溶剂桶加盖，溶剂输送管道化等方法，来弥补溶剂挥发对油墨黏度的影响。

　　关于专色油墨、能量固化型油墨及昂贵的特别油墨，凹版油墨厂家建议应采取容积较小的墨槽，以减少剩余墨量;采取废膜包裹墨槽，以减少换墨时对墨盘的清洗工作量及溶剂损耗;运用完的墨桶要清洗清洁，尽量将油墨残留降至zui低。

　　调配专色油墨时，除记录好各色油墨的配比外，还应留取适量墨样。再次印刷时，能够先按比例调配凹版油墨，再用刮墨棒刮样，并重复与墨样做对照，直到目测二者的外观色彩无区别后方可上机印刷。这样能够解决不同批次之间油墨色差对印品色相一致性的影响。有条件的凹印企业还能够运用电脑配色和调配系统，以提高油墨配色正确度，将油墨库中的剩余旧墨减至***少。

　　影响凹版油墨黏度的重要因素：

　　1、固定树脂液黏度的大小。树脂黏度大，油墨黏度高，反之则低。

　　2、温度。温度低，油墨黏度高，反之则低。

　　3、颜料与树脂液的匹配性。如两者发生凝聚性反映，则油墨体系的黏度高，反之则低。

　　4、溶剂和疏散体的混溶性及相溶性。如溶剂能以任何比例稀释疏散体，则油墨的黏度低，反之则高。

　　复合油墨专用油墨的黏渡过低，可能会引起印品涌现针孔景象，或大面积色块不平实，不光滑，而且还会使印品发虚，涌现晕圈。印刷外表光滑的承印物时，油墨的附着牢度低;印刷纸张时，会涌现粉化，掉灰景象。

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