凹版油墨黏度直接影响印品色相的一致性，如果控制不当，就可能造成大量印刷废品的产生和原材料的损耗。因而，在凹印过程中应合理控制油墨黏度。通常可采取黏度自动控制装置来控制油墨黏度，或采取向油墨输送溶剂，墨盘、墨桶、溶剂桶加盖，溶剂输送管道化等方法，来弥补溶剂挥发对油墨黏度的影响。

　　关于专色油墨、能量固化型油墨及昂贵的特别油墨，应采取容积较小的墨槽，以减少剩余墨量;采取废膜包裹墨槽，以减少换凹版油墨时对墨盘的清洗工作量及溶剂损耗;运用完的墨桶要清洗清洁，尽量将油墨残留降至***低。

　　凹印专色油墨的调配：

　　调配专色油墨时，除记录好各色油墨的配比外，还应留取适量墨样。再次印刷时，能够先按比例调配凹版油墨，再用刮墨棒刮样，并重复与墨样做对照，直到目测二者的外观色彩无区别后方可上机印刷。这样能够解决不同批次之间油墨色差对印品色相一致性的影响。有条件的凹印企业还能够运用电脑配色和调配系统，以提高油墨配色正确度，将油墨库中的剩余旧墨减至***少。

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